1 精密铸造基本概念

精密铸造^[1]是铸造的方法之一。精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种特种铸造方法。它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是：首先根据产品要求设计制作（可留余量非常小或者不留余量）的模具，用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模；在蜡模上重复涂料与撒砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的蜡模溶化掉，是为脱蜡，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度与透气性能；浇注所需要的金属材料；脱壳后清沙，从而获得高精度的成品。根据产品需要或进行热处理与冷加工。

　　优先采用砂型铸造据统计 在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。

　　一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。

　　当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。

　　铸造方法应和生产批量相适应

　　例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。

　　中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。

　　单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。

　　低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。

　　造型方法应适合工厂条件

　　例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。

　　要兼顾铸件的精度要求和成本

　　各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。

　　1.经济危机使铸造企业再一次进行“洗牌”

　　由于全球经济衰退，铸件产品出口受阻，国内需求疲软。目前的铸件市场资源十分有限，在争夺这些市场资源的过程中，一些产品质量优良、成本低的企业将会胜出；部分规模小，资金短缺，以及产品质量和成本没有竞争力的企业只能停产或半停产，如果经济危机的时间再长一些，这些企业只能倒闭。

　　2007年和2008年上半年的高诊-材料价格已经使一批经营不善的铸造企业倒闭，目前经济危机将使中国的铸造企业进行再一次洗牌。优胜劣藓-，从有利于中国铸造行业发展的角度来说，也可能是一件好事。

　　2.铸件产品降价是大势所趋

　　受铸造材料价格大幅下挫的影响，铸件产品全面降价是必然的趋势。以2008年铸造材料价格最高的月份为基础计算，生铁不含税平均市场价目前已降到2800元/t左右，下降了约40%；废钢降到2000元/t左右，下降了约53%；焦炭降为2400元/t左右，下降了约38%。依此计算，每吨铸件的主要材料成本降低了2000元以上，如果再考虑铁合金降价因素，铸件的成本降的更多；同时，焦炭的降价还引起了熔炼成本的降低。这个账不只是铸件生产企业清楚，铸件用户也会算，因此铸件产品的降价浪潮不可避免，关键是我们铸造企业如何运用智慧同用户进行博弈，在新一轮价格谈判中达到双赢。

　　3.铸造企业生产和经营的困难因素增加

　　据国际铸业分析统计，2013年国际国内经济严重不景气，使铸造材料的价格再次大幅下挫，似乎给铸造行业带来了机遇，但同时也造成了前所未有的困难，总体来看，挑战大于机遇。